鞍钢：打造国产化样板工程

“2012年，我们共对国产剪刃在高性能硅钢重卷机组圆盘剪应用、冷轧硅钢厂精整机组备件国产化等28个国产化项目立项，年创效益达到634万元”。5月17日，鞍钢股份有限公司设备部相关负责人这样告诉笔者。据悉，鞍钢股份公司每年13亿元左右的备件采购资金中，用于采购国产备件的超过10亿元，常规备件基本实现国产化。
　　为努力改变我国冶金重大装备、备件始终依靠进口的局面，鞍钢在引进吸收国外先进技术的同时，加速自有核心技术的研究开发，与国内装备、备件制造企业强强联手，共同攻关，扩大了国产化装备的比重。
　　重大成套设备输出改写历史
　　在重大项目建设过程中，该公司充分利用国产装备报价较低、交货期短、人员与技术交流方便等优势，与一重、二重、太重、大连重工起重集团等大型冶金装备制造企业联合研制相关装备。他们先后实施平炉改转炉工程，引进国外先进技术自行开发建设了4号转炉，然后将4号转炉相继“克隆”完善，建成多座现代化转炉;消化1号板坯连铸机技术，自行设计开发多条连铸生产线，工艺和软件编程技术拥有自主知识产权;消化吸收2150毫米、1780毫米热轧生产线的技术成果，自主开发1700毫米中薄板坯连铸连轧带钢生产工艺(ASP)，其中1780毫米热连轧生产线85%的设备由国内生产，1700毫米热连轧生产线全线设备国产化率达到99.5%;立足国内技术资源整合集成的冷轧2号生产线，轧机设备国产化率达到96%以上。此外，鞍钢1700中薄板坯连铸连轧生产工艺全套输出济钢，改写了我国冶金重大成套装备长期依靠国外进口的历史。
　　三项“资本”支撑全流程国产化
　　在鞍钢西部新区500万吨现代化板材精品基地建设中，除个别部分外，其他部分均由国内设计、自己施工，建设成包括两台328平方米的烧结机、两座3200立方米的高炉、两台260吨转炉、一条2150ASP连铸连轧短流程生产线、两条(2130毫米和1450毫米)冷连轧生产线以及配套设施等。其中，2150毫米热连轧机组、2130毫米冷连轧机组成为国产化精品。目前，从烧结到高炉、从转炉到连铸、从热轧到冷轧，鞍钢重点大型设备全部实现国产化，且工艺设计、计算机控制、软件开发拥有自主知识产权，成功改写我国建设全流程大型钢铁联合企业长期依靠国外的历史，用实际行动推进了冶金重大装备国产化的进程，有力地带动了国内机械制造行业的发展。
　　依靠自有力量建设一座包括炼铁、炼钢和轧钢全套工艺的钢铁新区，这在国内钢铁行业中也是罕见的。支撑这一奇迹的，是鞍钢的三项“资本”：一是鞍钢决策层对于冶金技术和设备国产化的执着追求和勇于实践;二是在近十年的老区技术改造基础上，鞍钢已经积累了建设高炉、转炉、热轧、冷轧等全部项目的技术和经验;三是鞍钢拥有一支包括设计、采购、监造、施工、调试在内的强大队伍。
　　随后，鞍钢又在辽宁营口鲅鱼圈建设现代化的精品钢材生产基地，以结束鞍钢在内陆生产90年的历史，不仅能******限度地降低生产和运输成本、提高经济效益，同时还可拉动鞍钢本部生产，实现产业布局调整和产品结构优化升级。该公司以鞍钢西区为样板，******限度地采用国产化装备，产品定位目标是生产高档次、高附加值和市场需求较大的宽厚板、热轧板、冷轧板。目前，该工程各项国产装备表现良好，技术经济指标持续优化。
　　合作研发推进备件国产化
　　在日常备件的采购、维护、更换中，鞍钢以提高备件综合性价比为原则，要求点检维护技术人员注意收集整理备件的工艺技术资料，了解备件的损耗规律，号召各单位广泛开展备件国产化立项研究，有组织地推进国产备件替代进口工作。他们与国内多家备件制造企业共同合作研制开发备件，提升技术水平，在采购上采用“点菜”式、多家制造企业参与的形式，国内能制造的就用国内的产品，既大大降低了成本，又推进了备件的国产化。
　　据了解，目前，鞍钢股份公司目前使用的工作辊、支承辊、轴承、探伤机等常规备件均已实现国产化，而设备的故障率和故障时间则稳步下降。